在天氣干燥季節，由于水份的原因，彩盒在模切、粘合及打包過程中產生爆角、爆裂問題經常困擾著眾多包裝印刷企業。下面，我們來看看資深技術人員對這類問題的處理方法。
一．產生原因
1、壓力不當導致爆裂
1.1底板壓痕槽里有異物，導致模切時壓力劇增。在生產中這是一種導致爆裂常見的原因，也是具破壞性的原因。它會使暗線整體斷裂，導致產品報廢。
1.2跑版，即模切版或底版走位，使得鋼線落在壓痕槽的外邊。這種原因導致的爆裂主要集中在同一方向上的暗線上，是由于切刀或壓痕刀與木模板配合不緊密，在壓力狀況下發生偏斜。
1.3鋼線厚度和壓痕底槽寬度的選用與紙張材質不匹配。根據模切工藝的要求，對于不同的紙張應選用不同的鋼線，以及不同厚度的底版和不同的暗線槽寬，如果不相匹配，很容易導致暗線爆裂。
2、模切版制作工藝導致的爆裂
2.1制作模切版時對鋼線位置處理不當或鋼線截斷時留有毛刺。在模切中產品如果有表面處理過，比如說覆膜。在模切時鋼線上留有的毛刺會損傷表面薄膜的拉升強度，在產品成型時薄膜不能受力，就會產生爆裂。
2.2暗線處的鋼刀鋼線有刀口和接口。由于接口處不平滑在模切時會出現撕裂現象。
2.3壓線刀的海綿墊位置不恰當時會出現壓線爆裂現象，壓線刀變形、損壞亦會造成壓線爆裂。
2.4刀模上的刀與線搭配是否合理。特別是在設計時沒有考慮紙張厚度，刀與線在搭接上不能有效避讓，在成型時發生干涉，使得該處受力過分集中，產生爆裂。
3、材料質量問題
3.1紙張含水量太低，紙張變脆。這種現象較多出現在冬季，由于冬天天氣干冷，空氣中的相對濕度較低，會直接影響紙板的含水率，造成壓線后紙板有斷裂現象，一般原紙的含水率控制在上限(8％-14％之間)；
3.2紙張覆膜材料雙向拉伸聚丙烯膜有細微缺口，造成拉伸強度降低。覆膜是一種比較常見的紙張表面處理方式，其主要材料是BOPP薄膜，如果在模切前BOPP薄膜損傷會造成在模切后彎折時BOPP薄膜不能受力導致爆裂。膜的爆裂只發生在薄膜層，隨著受力點的加俱會沿著爆裂方向而延長，底層的紙張沒有爆裂，這說明與紙張無關，如膜未破紙張已裂與膜無關，紙張有問題。
3.3紙張紙向不對。在模切時，如果壓痕鋼線和紙張纖維方向垂直，將紙張纖維徑向破壞，則暗線容易彎曲，成型好，角度小；如果壓痕鋼線平行于紙張纖維方向，紙張在橫向上未受破壞，則暗線不易彎曲，成型為圓角，角度大，對于紙張外層撐力大，容易破裂。紙張的這種方向性對單張紙產品的模切影響不大，只是成型不好，卻不容易爆線，但對于卡裱卡產品就有較大的影響，如果處理不好，不僅成型不好，還容易爆線，主要是平行紙紋的暗線在不同的位置爆線，而另一個方向不爆線。
3.4瓦楞配置過高。原紙的耐破度和橫向環壓強度是影響因素之一。如果里紙耐折度過低也會容易導致爆裂。
3.5模具使用時間過長。在模切中模切版長時間使用后壓線刀會松動，導致在模切過程中壓線刀彈起，造成紙板壓線爆裂。由于膠墊的長時間使用，膠墊高低不平造成壓線爆裂。
二．制程改善
（1）壓痕槽里有異物產生的爆裂，在生產時加強抽檢力度，控制在200張抽檢一次。這個問題比較直觀，容易判斷，要及時清理干凈異物，保持底版的清潔
（2）發現跑版這種情況應立即重新上版，并鎖定模切版和底版。
（3）鋼線厚度、壓痕底槽厚度與材質不匹配導致的爆裂，有一種常用的計算方法：
模切卡紙
設A：底紙厚度，B：暗線槽寬，C：卡紙厚度，D：鋼線厚度，則應有：D≥C；A≤C；B=(C×1.5)+D
模切瓦楞紙板
設A：底紙厚度，B：暗線槽寬，C：瓦楞紙板(卡裱瓦)厚度，D：鋼線厚度，E：壓平后瓦楞紙板厚度，則應有：D≥E；A≤E；B=(E×2)+D
（4）如模切版板上鋼線有毛刺或刃口，消除壓痕刀毛刺或刃口可用砂輪或銼刀將其磨圓或更換厚型刀若采用兩片薄型刀合并使用效果更佳。
（5）在制作模切版時暗線處要盡量做成圓弧角或一條鋼刀一次成型。
（6）當由于海棉膠條位置不當時出現壓線爆裂現象時，可以用海綿墊貼在模具的壓線刀旁邊，幫助破壞紙板壓線處的瓦楞，以達到解決爆裂現象，但使用的海綿墊不可太軟，應使用本身較硬的護條。
（7）對于紙張含水量，紙板出來后應及時生產模切，不易存放時間過長，減少相對濕度對紙板含水率的影響，對于含水率低的紙板，可以在紙板上涂抹水來減輕爆裂現象。
（8）套版不準造成的爆裂，在套版后做成型動作并預折180度測試，目視查看壓痕線是否偏移。
（9）應經常檢查模具，發現刀具有松動要及時修補或重新制作。
（10）由于紙張絲向問題造成的爆裂改善方案為：
a.不裱紙的彩盒絲向要與成型主線垂直，便于成型。
b.裱兩層的彩盒瓦向與紙向要垂直，這樣彩盒成型才有挺度。
c.裱三層（瓦板類）可根據瓦板的配置適當調整絲向。
（11）由于紙張的韌性及耐折性（配置）造成的爆裂改善方案：
a.紙張的韌性及耐折主要取決于造紙時木漿的含量，木漿越高構成紙張的長纖維越多，韌性及耐折性就好，反之則差。
b.耐破及箱壓要求越高瓦楞配置也會相應配高，對面紙的要求也會越高這時就需要韌性及耐折好的面張；瓦楞配置越差相對對面張的要求也會降低；
c.公司也需要購置一臺檢測設備，對原材紙張在進料時進行檢測，不能只分解克重及白度。
（12）膜的質量引起爆裂的改善方案：
a.更換薄膜的原材料；
b.改變上膜走紙方向；
c.對模切刀版進行修改，在接刀處及U型角上進行延伸，對飛機孔處的壓線要往上提0.5mm-0.7mm，減緩在折疊時的緩沖力；
（13）材質的厚度與尺角的大小改善方案。
a.針對不同材質，刀模在設計時R角一定要大于材質的厚度；
b.刀與線及飛機孔的搭配位置在成型時不能發生抵觸或干涉，要合理進行避讓，特別是裱瓦楞產品在成型時主線與瓦向同向時極易產生爆裂。
c.我們要朝著低克重高配置進行作業，不能一味追求高配置。
三．環境因素及各項標準
（1）車間內的溫度保持均衡
（2）裱紙時含水量的控制（18±3）
（3）模切時適宜的含水量產品（18±3）
（4）模切機臺的壓力調節（底紙沖斷70%其余要補底紙補斷）
（5）模切刻線的寬度、厚度（紙張壓扁的厚×1.5＝刻線寬度）
（6）模切刀模的檢測（目視，鋼尺，游標卡尺）
（7）成型時的手法
a.需要糊盒的主線要折180度。
b.上下搖蓋的折要大于135度。
c.副線要折大于135度。
d.瓦楞板要反折90度.
一．產生原因
1、壓力不當導致爆裂
1.1底板壓痕槽里有異物，導致模切時壓力劇增。在生產中這是一種導致爆裂常見的原因，也是具破壞性的原因。它會使暗線整體斷裂，導致產品報廢。
1.2跑版，即模切版或底版走位，使得鋼線落在壓痕槽的外邊。這種原因導致的爆裂主要集中在同一方向上的暗線上，是由于切刀或壓痕刀與木模板配合不緊密，在壓力狀況下發生偏斜。
1.3鋼線厚度和壓痕底槽寬度的選用與紙張材質不匹配。根據模切工藝的要求，對于不同的紙張應選用不同的鋼線，以及不同厚度的底版和不同的暗線槽寬，如果不相匹配，很容易導致暗線爆裂。
2、模切版制作工藝導致的爆裂
2.1制作模切版時對鋼線位置處理不當或鋼線截斷時留有毛刺。在模切中產品如果有表面處理過，比如說覆膜。在模切時鋼線上留有的毛刺會損傷表面薄膜的拉升強度，在產品成型時薄膜不能受力，就會產生爆裂。
2.2暗線處的鋼刀鋼線有刀口和接口。由于接口處不平滑在模切時會出現撕裂現象。
2.3壓線刀的海綿墊位置不恰當時會出現壓線爆裂現象，壓線刀變形、損壞亦會造成壓線爆裂。
2.4刀模上的刀與線搭配是否合理。特別是在設計時沒有考慮紙張厚度，刀與線在搭接上不能有效避讓，在成型時發生干涉，使得該處受力過分集中，產生爆裂。
3、材料質量問題
3.1紙張含水量太低，紙張變脆。這種現象較多出現在冬季，由于冬天天氣干冷，空氣中的相對濕度較低，會直接影響紙板的含水率，造成壓線后紙板有斷裂現象，一般原紙的含水率控制在上限(8％-14％之間)；
3.2紙張覆膜材料雙向拉伸聚丙烯膜有細微缺口，造成拉伸強度降低。覆膜是一種比較常見的紙張表面處理方式，其主要材料是BOPP薄膜，如果在模切前BOPP薄膜損傷會造成在模切后彎折時BOPP薄膜不能受力導致爆裂。膜的爆裂只發生在薄膜層，隨著受力點的加俱會沿著爆裂方向而延長，底層的紙張沒有爆裂，這說明與紙張無關，如膜未破紙張已裂與膜無關，紙張有問題。
3.3紙張紙向不對。在模切時，如果壓痕鋼線和紙張纖維方向垂直，將紙張纖維徑向破壞，則暗線容易彎曲，成型好，角度小；如果壓痕鋼線平行于紙張纖維方向，紙張在橫向上未受破壞，則暗線不易彎曲，成型為圓角，角度大，對于紙張外層撐力大，容易破裂。紙張的這種方向性對單張紙產品的模切影響不大，只是成型不好，卻不容易爆線，但對于卡裱卡產品就有較大的影響，如果處理不好，不僅成型不好，還容易爆線，主要是平行紙紋的暗線在不同的位置爆線，而另一個方向不爆線。
3.4瓦楞配置過高。原紙的耐破度和橫向環壓強度是影響因素之一。如果里紙耐折度過低也會容易導致爆裂。
3.5模具使用時間過長。在模切中模切版長時間使用后壓線刀會松動，導致在模切過程中壓線刀彈起，造成紙板壓線爆裂。由于膠墊的長時間使用，膠墊高低不平造成壓線爆裂。
二．制程改善
（1）壓痕槽里有異物產生的爆裂，在生產時加強抽檢力度，控制在200張抽檢一次。這個問題比較直觀，容易判斷，要及時清理干凈異物，保持底版的清潔
（2）發現跑版這種情況應立即重新上版，并鎖定模切版和底版。
（3）鋼線厚度、壓痕底槽厚度與材質不匹配導致的爆裂，有一種常用的計算方法：
模切卡紙
設A：底紙厚度，B：暗線槽寬，C：卡紙厚度，D：鋼線厚度，則應有：D≥C；A≤C；B=(C×1.5)+D
模切瓦楞紙板
設A：底紙厚度，B：暗線槽寬，C：瓦楞紙板(卡裱瓦)厚度，D：鋼線厚度，E：壓平后瓦楞紙板厚度，則應有：D≥E；A≤E；B=(E×2)+D
（4）如模切版板上鋼線有毛刺或刃口，消除壓痕刀毛刺或刃口可用砂輪或銼刀將其磨圓或更換厚型刀若采用兩片薄型刀合并使用效果更佳。
（5）在制作模切版時暗線處要盡量做成圓弧角或一條鋼刀一次成型。
（6）當由于海棉膠條位置不當時出現壓線爆裂現象時，可以用海綿墊貼在模具的壓線刀旁邊，幫助破壞紙板壓線處的瓦楞，以達到解決爆裂現象，但使用的海綿墊不可太軟，應使用本身較硬的護條。
（7）對于紙張含水量，紙板出來后應及時生產模切，不易存放時間過長，減少相對濕度對紙板含水率的影響，對于含水率低的紙板，可以在紙板上涂抹水來減輕爆裂現象。
（8）套版不準造成的爆裂，在套版后做成型動作并預折180度測試，目視查看壓痕線是否偏移。
（9）應經常檢查模具，發現刀具有松動要及時修補或重新制作。
（10）由于紙張絲向問題造成的爆裂改善方案為：
a.不裱紙的彩盒絲向要與成型主線垂直，便于成型。
b.裱兩層的彩盒瓦向與紙向要垂直，這樣彩盒成型才有挺度。
c.裱三層（瓦板類）可根據瓦板的配置適當調整絲向。
（11）由于紙張的韌性及耐折性（配置）造成的爆裂改善方案：
a.紙張的韌性及耐折主要取決于造紙時木漿的含量，木漿越高構成紙張的長纖維越多，韌性及耐折性就好，反之則差。
b.耐破及箱壓要求越高瓦楞配置也會相應配高，對面紙的要求也會越高這時就需要韌性及耐折好的面張；瓦楞配置越差相對對面張的要求也會降低；
c.公司也需要購置一臺檢測設備，對原材紙張在進料時進行檢測，不能只分解克重及白度。
（12）膜的質量引起爆裂的改善方案：
a.更換薄膜的原材料；
b.改變上膜走紙方向；
c.對模切刀版進行修改，在接刀處及U型角上進行延伸，對飛機孔處的壓線要往上提0.5mm-0.7mm，減緩在折疊時的緩沖力；
（13）材質的厚度與尺角的大小改善方案。
a.針對不同材質，刀模在設計時R角一定要大于材質的厚度；
b.刀與線及飛機孔的搭配位置在成型時不能發生抵觸或干涉，要合理進行避讓，特別是裱瓦楞產品在成型時主線與瓦向同向時極易產生爆裂。
c.我們要朝著低克重高配置進行作業，不能一味追求高配置。
三．環境因素及各項標準
（1）車間內的溫度保持均衡
（2）裱紙時含水量的控制（18±3）
（3）模切時適宜的含水量產品（18±3）
（4）模切機臺的壓力調節（底紙沖斷70%其余要補底紙補斷）
（5）模切刻線的寬度、厚度（紙張壓扁的厚×1.5＝刻線寬度）
（6）模切刀模的檢測（目視，鋼尺，游標卡尺）
（7）成型時的手法
a.需要糊盒的主線要折180度。
b.上下搖蓋的折要大于135度。
c.副線要折大于135度。
d.瓦楞板要反折90度.
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