膠印包裝產品經常有大面積實地底色，要求墨色厚實、均勻一致。墨色的一致性包括兩方面的內容：一是指先后印刷的不同印張的墨色一致性；二是指同一印張不同部位的墨色一致性。其中對同一印張不同部位的墨色一致性要求尤為嚴格，是評價產品質量優劣的關鍵因素。膠印墨層較薄，容易出現條痕、背面蹭臟、墨色前深后淺等故障，印刷大面積實地時不易達到墨色厚實、均勻一致的效果。要想用膠印工藝印好大面積實地底色．一方面需要高精度的印刷機，另一方面需要采用適當的工藝方法。

1．專色底色中盡量避免細劃線

彩色網目調印刷的墨層厚度不適合印刷大面積底色，尤其是當承印物表面不夠光滑時，會給人墨色不夠厚實和不均勻的感覺。

專色實地底色印刷一般需要加大供墨量，版面上的墨層厚了，必然會增加油墨向空白部分擴展的幾率，所以在印前設計時要盡量避免在實地底色中有極細的文字和細劃線；如有小字，要盡量采用黑體，因為黑體字的筆劃比較粗，不易糊版。

　　2．二次疊印出的底色效果更好

如果一個版面上既有黑底色又有彩色網目調圖像，那么黑版上肯定就既有大面積實地，又有網目調圖像，這決定了黑墨不能印得太厚。在不另外專門制作一塊黑底色版的情況下，為了使黑底色達到比較厚實的視覺效果，可以在青版的黑底色對應部位加40％左右的平網，由于黑墨疊印在青色平網上還是黑色，結果是墨層變厚了。用這種方法可以在黑墨印得不很厚的情況下，取得比較令人滿意的厚實效果。

有些產品版面上除了有彩色圖像以外，還需要印上某些深的專色底色，如大紅底色、深藍底色等，這時可以在某一色版上底色相對應的部位加平網印刷打底，再在其上疊印專色。如印刷大紅底色，可以在品紅版上大紅底色相對應的部位加適當成數的平網；如印刷深藍底色，可以在青版上深藍底色相對應的部位加適當成數的平網。

大面積底色由兩次印刷疊印出來的好處在于：一方面，在控制底色版的墨層厚度的情況下，疊印出來的墨層較厚；另一方面，可以大大減少墨皮、紙粉、條痕等對印刷畫面產生的不良影響。例如，白紙上只印一次黑底色時，由于印刷過程中紙屑、墨皮的影響，或是其他原因影響到油墨轉移，會使黑底色上出現非常明顯的斑點、砂眼。如果黑底色是疊印在青色平網上，即使黑色墨層有砂眼，由于露出的不再是白色的紙基，而是青色的平網墨層，相對于黑白強烈對比來說，黑青對比就不那么明顯了。

3．排版盡量有利于勻墨

要盡量避免在實地部分中間有沿著滾筒旋轉方向的細長形空白天窗。由于印刷機的串墨能力是有限的，沿著印刷滾筒旋轉方向的細長形天窗，印刷時會出現天窗上下兩端墨色變深，嚴重影響畫面美觀。如果這個天窗不在成品的形狀之內，可考慮將它補成與周邊相同的實地，或者在可能的情況下，將整個圖案旋轉90度擺放。在制作包裝產品的印版時，由于經常是多個圖案交叉地拼在一起，相接的地方往往出現細長形的空白部分，這種空白部分應該盡量用與周邊相同的實地來填補。雖然浪費一些油墨，但有利于墨色均勻。

印刷機精度高是印好大面積底色的先決條件。如果以較低的印刷壓力就能印出均勻的實地底色，說明膠印機的精度較高。滾筒軸承、傳動齒輪等的加工精度及離合壓機構、勻墨機構等的可靠性尤為重要。

1．印刷壓力大小

印刷實地時采用較大的印刷壓力，一方面有利于印刷面充分接觸，以獲得濃重厚實的印跡；另一方面可促進油墨在紙張上的加壓滲透，加快油墨的固著干燥。

2．印刷壓力的穩定性

在印版滾筒和橡皮滾筒、橡皮滾筒和壓印滾筒滾壓一周的過程中，如果印刷壓力改變，必然會引起油墨轉移率的改變，最終導致實地墨色不均勻。

3．橡皮布的彈性

橡皮布經過長期使用會逐漸老化，橡皮布表面的油墨和紙張表面就不能充分接觸，導致油墨轉移不良，出現實地不均勻、不厚實等弊病。

此外，橡皮布繃得越緊，橡膠層減薄越多，彈性損失越嚴重。對于氣墊橡皮布，甚至會使氣墊層完全失效，不利于獲得均勻的墨色。

4．滾筒包襯

印版滾筒和橡皮滾筒包襯不當，會使壓印面存在較大的滑動，印版表面的滑動量不一致，便產生墨杠，影響實地墨層的均勻性。

5．印版

印刷滿版實地，按常規應曬一塊實地印版，但也可以用舊印版進行滿版印刷，此舉可以節省生產成本，提高效率。但是PS版圖文部分的感光樹脂和空白部分的氧化鋁對油墨的吸附和轉移能力還是稍有差別的，印品上與舊印版圖文部分相對應的墨層就會比舊印版空白部分相對應的墨層顏色稍深一點。印刷強色，如深藍色，最好選用完全空白的印版，或者將舊印版反過來(正面朝里，反面朝外)安裝進行印刷；印刷弱色，如印刷黃色和印刷亮光油時，由于人眼很難區分這種微小的差別，可以直接使用上一次印刷后留下的舊印版。

6．油墨的調配

印刷實地用的油墨，流動性要比印刷網目調圖像稍大些。油墨流動性太小，不易在墨輥間傳布均勻，可能會導致墨色前深后淺。流動性大些，油墨印到紙張上后，能在干燥之前迅速流平，有利于增加實地覆蓋率，以取得墨色均勻、厚實的效果。紙張越不好，印刷實地時越要提高油墨的流動性。

油墨的流動性調節，主要是調節油墨的黏度。一般添加低黏度的6號調墨油對油墨進行稀釋，不過也要嚴格控制用量．因為黏度太低，油墨容易乳化。

印刷銅版紙時，為了防止背面蹭臟，需要在油墨中添加少量干燥劑或撤黏劑。

7．墨輥的傳墨性

墨輥因老化或清洗不當會變得光滑，吸附和傳遞油墨的能力就會減弱。特別是著墨輥，如果不能吸附足夠的油墨，在它和印版圖文接觸后第一轉傳墨時，由于儲墨量少，印版上圖像的暗調和實地已將它表面的油墨吸去大部分，而串墨輥又不能立即得到足夠的墨量來補充，所以在第二轉傳墨時，圖像暗調部分或實地所得到的油墨，已比第一轉少得多．雖有4根著墨輥傳墨，但仍會出現墨色前深后淡現象。因此，著墨輥，尤其是前兩根著墨輥，一定要選用表面傳墨性能好的膠輥。

8．墨輥的壓力調節

墨輥和墨輥之間、墨輥和印版之間的壓力要調節適當。壓力太小，傳墨不良，尤其是著墨輥和串墨輥之間接觸壓力太輕，使著墨輥得不到足夠的墨量，會出現版面墨色前輕后重現象；而壓力太大，會加速墨輥老化，尤其是著墨輥和印版之間的壓力過大，會在叼口處產生沖擊跳躍，出現墨杠。同一根著墨輥與串墨輥之間的壓力要略小于其與印版的接觸壓力，這是為了保證在串墨輥的表面線速度與印版表面線速度不一致時，確保著墨輥能隨壓力大的一側即印版一側同步運轉，使著墨輥和印版表面盡可能沒有滑動。

9．水輥的壓力調節

水輥和水輥之間、水輥和印版之間的壓力太小或太大都會導致傳水不良，從而引起版面起臟。著水輥和印版之間壓力太大，著水輥和串水輥之間壓力太大，都有可能引起白杠。

10．串墨輥的調節

為了達到最佳的勻墨效果，串墨輥的軸向串動量一般都處于最大串動量位置，處在這個位置也有利于操作人員快速將版面軸向墨量調節均勻。有的印刷機，著墨輥經調節后也可以串動，為了達到更好的勻墨效果，可以讓著墨輥作適量的串動。通過調節串墨輥串動的起步點，可以改變油墨的周向分布情況。很難確定哪一起步位置就一定是最佳起步位置，一般只能通過逐漸調節串動起步位置，來確定一個最有利于墨色均勻的位置。

11．控制乳化對墨色的影響

印刷實地底色時，乳化消耗掉的水分多，供水量大。實地底色部位的軸向兩端，尤其是底色部分靠近或到達紙張邊緣時，紙張以外的區域，既沒有油墨和水乳化，也沒有紙張的空白部分吸收水分，結果過量的水分會隨著水輥的串動進入紙張軸向兩端的底色部位，導致紙張兩端的底色墨層乳化過重，墨色變淺，并可能引發背面蹭臟現象。合理做法是，盡量使用水路吹風裝置，或在水斗輥上貼紙條，減少印版軸向兩端的供水量，控制整個版面的乳化程度。